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鍛造鍛件時正確的感應(yīng)加熱頻率。

對于鍛件的感應(yīng)加熱，在所有情況下，應(yīng)盡可能采用渦流“透入式加熱”而不是依靠熱傳導(dǎo)加熱，為此，必須正確選擇感應(yīng)加熱的頻率，同時所選擇的加熱速度應(yīng)能在盡可能短的時間內(nèi)達(dá)到規(guī)定的加熱深度。

除了表面效應(yīng)外，還有鄰近效應(yīng)、環(huán)狀效應(yīng)和尖角效應(yīng)等。它們對鍛件表面淬火有一定的影響，可通過感應(yīng)器的結(jié)構(gòu)設(shè)計或增加某些附件。選擇頻率是鍛件表面淬火工藝的頭一步。選擇頻率實際上就是選擇那一種感應(yīng)加熱設(shè)備來進(jìn)行加熱。

在實際生產(chǎn)中，多數(shù)情況是設(shè)備頻率顯得過高。此時，可采用下列方法以保證在表面不過熱條件下獲得較深的加熱層：降低比功率，延長加熱時間；增加鍛件和感應(yīng)器間的間隙，延長加熱時間；同時加熱時采用斷續(xù)加熱法，增加傳導(dǎo)時間；進(jìn)行預(yù)熱，在爐中預(yù)熱到600-700℃后再移動到感應(yīng)器中進(jìn)行加熱，亦可在感應(yīng)器中預(yù)熱，鍛件在連續(xù)淬火預(yù)熱時，感應(yīng)器從上而下移動。而后再自下而上移動進(jìn)行加熱噴水淬火；連續(xù)加熱時采用雙匝或多匝感應(yīng)器。

一般普遍采用大功率中頻設(shè)備，采用多匝感應(yīng)器來進(jìn)行深層的軋鋼機(jī)軋輥表面加熱淬火，深度可達(dá)12mm。

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視頻作者：定襄縣億欣源法蘭加工有限公司

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缸體鍛件內(nèi)孔的磨加工

缸體鍛件在精加工后，孔徑尺寸控制在下限尺寸±0.02mm以內(nèi)，表面粗糙度達(dá)Ral.6 μm以上。超精加工就是在此基礎(chǔ)上采用雙輪磨具，進(jìn)一步降低表面粗糙度值。雙輪琉磨具與空心刀桿以螺紋連接，使用時卸去導(dǎo)向組合刀具，將雙輪磨具旋上空心刀桿，即可在車床上進(jìn)行超精加工。珩磨時根據(jù)油缸內(nèi)孔表面粗糙度要求，可選擇不同粒度的磨輪：表面粗糙度Ra0.4～0.2 μm，則選擇80-100粒度；表面粗糙度Ra0.1~0.05 μm，則選擇150-180粒度；表面粗糙度R0.025 μm，則選擇240-280粒度。

設(shè)計制造支架時應(yīng)使珩磨輪軸線與刀桿中心線夾角為30°.要求磨輪兩側(cè)軸線反正交叉，其目的是使珩磨輪的輪跡互相交錯，以利于提高珩磨加工表面質(zhì)量。工作時借助彈簧壓力,使珩磨輪與工件之間具有一定的壓緊力，開始時需要人工將珩磨輪壓縮后送入被加工的缸體內(nèi)。油盤中的冷卻潤滑液須換成10%的20號機(jī)油和90%煤油的混合液，作為珩磨時的冷卻潤滑液。車床開車后，珩磨輪借助工件旋轉(zhuǎn)而產(chǎn)生行星轉(zhuǎn)動,靠行星摩擦傳動速度差,帶有剃削性質(zhì)進(jìn)行珩磨。其特點是磨、質(zhì)量穩(wěn)定、表面質(zhì)量高、操作簡單。珩磨的孔徑精度,只要很好地控制珩磨次數(shù),可以保證中間公差。

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金屬鍛造溫度范圍怎么確定？

大部分合金結(jié)構(gòu)鋼和工具鋼，因合金元素含量少，對鐵碳相圖形式并無明顯影響，也可參照Fe-C相圖來初步確定鍛造溫度范圍。對于鋁合金、鈦合金、銅合金、不銹鋼及高溫合金等，需要綜合應(yīng)用各種方法，才能確定合理的鍛造溫度范圍。

終鍛溫度也要根據(jù)鍛件的具體情況來調(diào)整，鋼錠鍛造，在未完全熱透之前，塑性較低，其終鍛溫度要比鍛坯的終鍛溫度高30?50℃。對于無固態(tài)相變的合金，組織不能通過熱處理的方法進(jìn)行細(xì)化，只有依靠鍛造來控制晶粒度，為使鍛件獲得細(xì)小晶粒，這類合金的終鍛溫度一般偏低。對于利用鍛造余熱進(jìn)行熱處理的鍛件，終鍛溫度應(yīng)滿足熱處理溫度的要求。精整工步的終鍛溫度，-般允許比規(guī)定值低50?80℃。通過長期生產(chǎn)試驗和大量的工作，現(xiàn)有金屬材料的鍛造溫度范圍大部分已經(jīng)確定，可從有關(guān)手冊中査得。

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